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       有關(guān)電子看板管理的起源，是日本豐田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示，創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。其特征是通過條碼掃描快速采集信息，并且通過拉動試生產(chǎn)信息傳遞形成一個完整的回路。對必需的產(chǎn)品，在必需的時候，只生產(chǎn)必需的數(shù)量，以減少庫存，提高資金周轉(zhuǎn)率，降低成本。與此同時，看板又使各生產(chǎn)單元實現(xiàn)孤立生產(chǎn)，從而使企業(yè)建立了能夠自我循環(huán)、自我調(diào)節(jié)的生產(chǎn)管理體系。

先看板在制造生產(chǎn)中都有哪些主要行為造成生產(chǎn)浪費的？

1. 生產(chǎn)過剩 

生產(chǎn)過剩有兩種：生產(chǎn)了不需要的過多的貨物；過早地或者過量地生產(chǎn)了需要的貨物。這種按需生產(chǎn)缺陷在于常常產(chǎn)生：計劃不精確、長交貨期、長換型時間、距離客戶太遠而不理解客戶需求變化，從而使得制造商的生產(chǎn)運轉(zhuǎn)周期較長并造成成品積壓。企業(yè)將不得不承擔這些無法售出的貨物的成本，這樣的錯誤不可原諒。相反，精益流程制造追求的最高境界是制造商僅僅承擔EOQ為一的已經(jīng)制造或采購產(chǎn)品（即EOQ＝1）。

2. 等待

指的是排隊延誤，來自人員、流程或在制品（WIP）庫存在等待命令、信息、原材料或其他資源時花費的空閑時間。這種不經(jīng)濟的等待占用了資金，增加了廢棄或損壞風(fēng)險，還常常需要額外地搬運貨物。

3. 動作

人員、產(chǎn)品或設(shè)備的不必要的運動不能為流程增加任何價值。例如，工人往返于工作區(qū)和供應(yīng)區(qū)，移動不需要的設(shè)備，或者做多余的動作，這些都可以完全被消除掉或者通過自動化來加速流程。

4. 過度加工

糟糕的加工設(shè)計會導(dǎo)致產(chǎn)品或服務(wù)過好超過了客戶的需求或客戶愿意支付的價格。換句話說，過度加工就是添加了客戶認為沒有附加值的不值得的特性。

5. 運輸

流程不按順序安排或者位置緊鄰，而是空間上相隔遙遠，需要搬運設(shè)備不斷地將其置于流程上下一工序位置上，這就產(chǎn)生了不必要的搬運。

6. 過多庫存或在制品（WIP）

存貨不斷累計成本卻不一定帶來價值，這是掩蓋質(zhì)量問題如返工、缺陷、人力或生產(chǎn)計劃問題、過長的交貨期及供應(yīng)問題的代價高昂的方法。

7. 缺陷品（廢料）或返工

缺陷品是缺乏具備防止故障技術(shù)的預(yù)防性系統(tǒng)的后果。當一個錯誤或缺陷傳到下一個操作時，損失已經(jīng)無可挽回地造成了。因此，第一次就將事情做好是最有效率的，也是最不浪費的方法。 

電子看板管理對企業(yè)的生產(chǎn)價值

       正是由于傳統(tǒng)看板系統(tǒng)存在著對細節(jié)管理要求較高，當產(chǎn)品和原材料較多時，管理的復(fù)雜度和錯誤率會急劇上升。同時，傳統(tǒng)的紙質(zhì)看板容易丟失，不易保存和追溯周期長的弊端，也推動著電子看板的發(fā)展。

電子看板幫助企業(yè)生產(chǎn)實現(xiàn)了可視化管理，將原來不可視的內(nèi)容可視化。通過看板管理還能夠提高制造效率、設(shè)備效率和產(chǎn)品的品質(zhì)，使得庫存、生產(chǎn)、品質(zhì)和機臺等設(shè)備的運轉(zhuǎn)狀況，處于可控的狀態(tài)。各部門和生產(chǎn)環(huán)節(jié)的緊密合作，可視化管理、精細化管理，節(jié)省庫存。在發(fā)生問題時，可以在第一時間內(nèi)被感知，相關(guān)的人員能夠在第一時間采取措施，減少了企業(yè)的響應(yīng)時間。

       對于不同的生產(chǎn)部門，電子看板具有不同的價值。管理層在電子看板的幫助下，能夠隨時隨地的掌握現(xiàn)場的生產(chǎn)狀況；生產(chǎn)部門可以了解產(chǎn)品所在環(huán)節(jié)的生產(chǎn)作業(yè)情況和前后工序的生產(chǎn)狀況，使得生產(chǎn)能夠按照節(jié)拍進行生產(chǎn)，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率；設(shè)備維護部門可以及時的掌握設(shè)備運轉(zhuǎn)狀況和整體的效率，在設(shè)備出現(xiàn)故障時，能夠第一時間發(fā)現(xiàn)問題機器的所在位置；品保部門主要是對生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量進行把控，對良品率、缺陷分析和異常工序進行分析，并加以改善。原料庫和運輸部門在了解線上用料情況后，可以及時的補料，避免缺料情況發(fā)生；依據(jù)電子看板生產(chǎn)計劃部門能夠?qū)⑸a(chǎn)工作單及時的提供到生產(chǎn)線，并且隨時的掌握產(chǎn)品的生產(chǎn)進度，確保按期交貨。

電子看板的實施流程

       電子看板實現(xiàn)了企業(yè)生產(chǎn)的進度實時監(jiān)控、現(xiàn)場拉式生產(chǎn)、生產(chǎn)節(jié)拍平衡和異常情況的反饋功能。而接下來我們主要討論的是電子看板系統(tǒng)在生產(chǎn)線與倉庫之間的物料配送體系，要談到這個物料配送問題，則要首先考慮到物料的申請、準備、運輸追蹤和物料接收的流程。

       企業(yè)在開始正式的生產(chǎn)后，電子看板會實時的顯示車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，生產(chǎn)線人員通過這些數(shù)據(jù)了解到缺料的情況，并通過將看板放入收集盒的方式在看板系統(tǒng)中申請物料（提出需求）。在這之后，會進入到物料的準備階段（備貨），配送員將需求信息送到倉庫，倉管人員根據(jù)看板描述的信息，進行備料并打印傳送單，通知物料取貨員送貨。這時，物料的周轉(zhuǎn)進入到運輸?shù)沫h(huán)節(jié)（跟蹤）。取貨人員收到通知，確認物料貨物后，會按指定路徑將物料送至指定生產(chǎn)線超市或FIFO存儲站。生產(chǎn)線的工人會根據(jù)電子看板提供的信息，接收物料（接收）。這樣一個從物料的需求提出，到備貨準備階段，物料的周轉(zhuǎn)運輸階段和物料接收階段全過程的配送體系完成。