質(zhì)量、進度、成本如何平衡，是我們在企業(yè)管理中常遇見的問題和挑戰(zhàn)。控制過松，質(zhì)量問題頻發(fā)；控制過嚴，效率下降，質(zhì)量管理成本高。造成這一難題的主要原因是企業(yè)沒有理清業(yè)務過程及管理過程，不能識別業(yè)務及管理過程的質(zhì)量風險，所以就不能有針對性地進行控制，要么是僅對結果進行檢驗，導致后續(xù)大量返工、要么是對過程設置繁多的檢查點、審批點，結果導致效率低下、管理成本高，嚴重影響產(chǎn)品交付及市場競爭力。這些問題都與企業(yè)的生產(chǎn)流程息息相關。
新產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、轉(zhuǎn)產(chǎn)周期長。造成這類問題大多是產(chǎn)品開發(fā)過程中缺乏質(zhì)量管理，造成質(zhì)量問題都累計到轉(zhuǎn)產(chǎn)階段才暴露，導致轉(zhuǎn)產(chǎn)階段不斷的返工。下面給大家列出制定生產(chǎn)流程的7大手法與改進生產(chǎn)流程的7種手段：
一、制定生產(chǎn)流程七大手法包括：
1、程序分析（整個制造程序分析——工藝程序圖；產(chǎn)品或材料或人的流程分析；布置與路線分析——線路圖、線圖；閑余能量分析——聯(lián)合程序分析；工作時雙手的移動操作者程序圖）；
2、操作分析（人機操作分析、聯(lián)合操作分析-----就是在生產(chǎn)現(xiàn)場中，兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備進行操作；雙手操作分析）；
3、動作分析（17個基本動作）；
4、作業(yè)測定（運用各種技術來確定工人按照標準完成基本工作所需的時間）；
5、時間研究；
6、工作抽樣（調(diào)查操作者或機器的工作比率與空閑比率，制定時間標準）；
7、預定時間標準（主要是用MOD法）。
工作研究的目的：對工作方法、作業(yè)流程和作業(yè)時間進行科學分析和測定，據(jù)此制定出科學合理的作業(yè)標準和時間定額，使各項作業(yè)標準化，不斷提高勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益。工作研究包括方法研究和作業(yè)測定。
方法研究的目的：改進工藝和程序，改進工廠、車間和工作場所的平面布置，改進整個工廠和設備的設計，改進物料、機器和人力的利用，經(jīng)濟地利用人力，減少不必要的疲勞以及改善工作環(huán)境。
二、改進生產(chǎn)流程的七個方法
1、消除質(zhì)量檢測和返工現(xiàn)象
如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然就成了多余之舉。
因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產(chǎn)過程，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生，嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。
2、消除零件不必要移動
在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)成本高。
通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。
3、消滅庫存
在精益生產(chǎn)企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。
減少庫存有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應”為“單件生產(chǎn)流程”。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。
4、合理安排生產(chǎn)計劃
從生產(chǎn)管理的角度講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
5、減少生產(chǎn)準備時間
減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。
①辨別哪些因素是內(nèi)在的；哪些是外在的因素；
②盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；
③利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。
6、消除停機時間
消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
7、提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
三、智能電子看板系統(tǒng)助力改進生產(chǎn)流程
智能電子看板是精益生產(chǎn)可視化管理的重要工具，與傳統(tǒng)的電子看板相比，智能電子看板的功能及用途有了非常大的擴展，為精益生產(chǎn)提供更強大的工具支持，其主要特點體現(xiàn)在：
1、監(jiān)控中心模式：對車間信息進行集中控制，并即時收集車間的反饋信息。
2、對電子看板子站點集中監(jiān)控：集中監(jiān)控各生產(chǎn)線看板的狀況，即時掌握全局狀態(tài)。
3、車間信息反饋即時監(jiān)控：各車間生產(chǎn)信息可通過控制器對當前緊急狀態(tài)進行即時報告，并匯總在監(jiān)控中心的電子看板上，如生產(chǎn)線缺料停工，設備故障停機，品質(zhì)異常狀況等。
4、顯示格式靈活多變：可顯示任何格式，可通過控制器內(nèi)嵌式軟件進行組合。多樣的信息內(nèi)容顯示，實現(xiàn)全面的無紙化。
5、生產(chǎn)信息顯示：可顯示任何信息系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，如ERP中工單信息，設備信息，并能自行定義數(shù)據(jù)接口。
6、設備信息顯示：顯示設備的運行狀態(tài)信息。
7、報告信息顯示：周報告，月報告信息。
8、內(nèi)部管理信息：如作業(yè)指導書，內(nèi)部臨時通知。
9、現(xiàn)場多媒體培訓功能：可用作現(xiàn)場多媒體培訓設備，隨時進行現(xiàn)場的生產(chǎn)培訓及其它培訓。
10、操控方便：可通過網(wǎng)絡進行操控，也可通過無線的方式進行操作。
11、多層次報警：聲光報警，郵件報警，短信報警等。
12、可組成網(wǎng)絡：多個電子看板可組成網(wǎng)絡實現(xiàn)聯(lián)網(wǎng)。
13、統(tǒng)一控制：在監(jiān)控中心可實時掌握所有車間的看板信息，實現(xiàn)統(tǒng)一管理。
14、軟件接口支持：與MES，SPC等管理軟件配合應用，實現(xiàn)工廠管理智能化。
15、信息更新及時：即時反饋生產(chǎn)相關信息，實時掌握動態(tài)情況。
由此可見，改善生產(chǎn)流程的各個步驟與方法在有了電子看板系統(tǒng)的的幫助后都會得到不同程度的增益，所以當工廠有了電子看板系統(tǒng)時，解決生產(chǎn)流程的各種問題都將會事半功倍。
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